Kawat baja karbon rendah untuk penggunaan umum adalah jenis kawat baja yang paling produktif, dan diameternya antara 0,16 dan 10 mm. Menurut keadaan permukaan, dapat dibagi menjadi dua jenis: halus dan galvanis, dan menurut keadaan pengiriman, dapat dibagi menjadi dua jenis: gambar dingin dan anil.
Kekuatan tarik kawat baja yang ditarik dingin umumnya persen 26le; 635-1000MPa; pembuatan kuku adalah persen 26le; 540-1320MPa. Semakin besar diameter kawat, semakin kecil kekuatan tariknya. Namun, kekuatan tarik kawat baja yang ditarik dingin untuk konstruksi tidak boleh lebih rendah dari 635MPa. Kekuatan tarik kawat baja anil adalah antara 295 dan 500 MPa.
Saat memilih bahan baku, dengan mempertimbangkan fleksibilitas kawat baja, untuk mencegah kekuatan tarik terlalu tinggi, kandungan karbon dari diameter kawat kecil harus rendah; tetapi untuk kawat spesifikasi yang lebih besar untuk pembuatan paku, bahan baku dengan kandungan karbon lebih tinggi harus digunakan. , agar tidak menekuk kawat selama pukulan. Umumnya, ketika memproduksi kawat baja halus untuk pembuatan tanpa paku, batang kawat dapat ditarik dengan pembersihan kerak mekanis (lihat pembersihan kerak mekanis pada batang kawat) dan tanpa perawatan pelapisan (lihat pembawa pelumas).
Dalam produksi pembuatan paku atau kawat baja galvanis, karena persyaratan tinggi pada kualitas permukaannya, biasanya setelah kerak mekanis, batang kawat harus sedikit diasamkan dan kemudian diperlakukan dengan lapisan yang menguning dan bernoda kapur sebelum menggambar. menarik. Karena plastisitas yang baik dan ketahanan deformasi yang rendah dari kawat baja karbon rendah, laju pengurangan luas total (lihat laju pengurangan luas) dalam satu langkah menggambar dapat diperoleh lebih besar, dan maksimum dapat mencapai sekitar 95 persen .
Laju reduksi permukaan dari setiap lintasan umumnya adalah persen 26le; 35 persen. Kawat baja karbon rendah serba guna digunakan untuk perlakuan panas sebelum galvanisasi atau perlakuan panas menengah di antara langkah-langkah menggambar. Anil rekristalisasi umumnya digunakan, dan anil tungku kontinu dan anil tungku lubang banyak digunakan. Anil tungku terus menerus dan galvanis hot-dip kontinu atau elektro-galvanisasi merupakan jalur operasi berkelanjutan; anil tungku pit digunakan dalam jalur produksi non-kontinyu.
