Karena hampir semua pengencang komersial terbuat dari baja karbon dan baja paduan, pengencang umum diharapkan dapat mencegah korosi. Selain itu, lapisan perawatan permukaan harus terpasang dengan kuat dan tidak boleh lepas selama pemasangan dan pelepasan. Untuk pengencang berulir, lapisannya harus cukup tipis agar ulirnya masih bisa disekrup setelah pelapisan. Umumnya, batas suhu pelapis lebih rendah dibandingkan dengan bahan pengikat, sehingga persyaratan suhu pengoperasian pengikat perlu dipertimbangkan.
Untuk perawatan permukaan, orang umumnya fokus pada estetika dan anti korosi, namun fungsi utama pengencang adalah untuk mengencangkan bagian, dan perawatan permukaan juga berdampak besar pada kinerja pengikatan pengencang. Oleh karena itu, ketika memilih perawatan permukaan, faktor kinerja pengikatan juga harus dipertimbangkan, yaitu konsistensi gaya torsi-preload pemasangan.
Seorang desainer tingkat tinggi seharusnya tidak hanya mempertimbangkan desainnya, tetapi juga memperhatikan keahlian perakitan dan bahkan persyaratan perlindungan lingkungan. Berikut ini adalah pengenalan singkat tentang beberapa pelapis yang umum digunakan untuk pengencang berdasarkan faktor-faktor di atas untuk referensi para praktisi pengikat.
1: Elektro-galvanis
Elektrogalvanisasi adalah lapisan yang paling umum digunakan untuk pengencang komersial. Harganya lebih murah dan tampilannya lebih bagus, serta tersedia dalam warna hitam atau hijau militer. Namun kinerja anti korosinya rata-rata, dan kinerja anti korosinya paling rendah di antara lapisan pelapisan seng (coating). Umumnya, uji semprotan garam netral untuk seng berlapis listrik dilakukan dalam waktu 72 jam. Sealant khusus juga digunakan agar uji semprotan garam netral bertahan lebih dari 200 jam. Namun harganya mahal, 5 hingga 8 kali lipat dari galvanisasi pada umumnya.
Proses elektro-galvanisasi rentan terhadap penggetasan hidrogen, sehingga baut di atas kelas 10.9 umumnya tidak digalvanis. Meskipun oven dapat digunakan untuk menghilangkan hidrogen setelah pelapisan, film pasivasi akan hancur di atas 60 derajat, sehingga penghilangan hidrogen harus dilakukan setelah pelapisan listrik dan sebelum pasivasi. Hal ini mengakibatkan pengoperasian yang buruk dan biaya pemrosesan yang tinggi. Pada kenyataannya, pabrik produksi umum tidak akan mengambil inisiatif untuk menghilangkan hidrogen kecuali jika diamanatkan oleh pelanggan tertentu.
Konsistensi gaya pengencangan torsi pada pengencang elektro-galvanis buruk dan tidak stabil, dan umumnya tidak digunakan untuk sambungan di bagian-bagian penting. Untuk meningkatkan konsistensi gaya torsi-preload, metode pelapisan zat pelumas setelah pelapisan juga dapat digunakan untuk memperbaiki dan meningkatkan konsistensi gaya torsi-preload.
2: Fosfat
Prinsip dasarnya adalah fosfat lebih murah daripada menggembleng dan memiliki ketahanan korosi yang lebih buruk dibandingkan menggembleng. Oli harus diaplikasikan setelah fosfat, dan ketahanan terhadap korosi mempunyai hubungan yang erat dengan kinerja oli yang diaplikasikan. Misalnya, jika Anda mengoleskan minyak anti karat umum setelah fosfat, uji semprotan garam netral hanya akan bertahan 10 hingga 20 jam. Pengolesan minyak anti karat bermutu tinggi dapat bertahan hingga 72 hingga 96 jam. Namun harganya 2 hingga 3 kali lipat dari minyak fosfat biasa.
Ada dua metode fosfat yang umum digunakan untuk pengencang: fosfat berbasis seng dan fosfat berbasis mangan. Fosfat berbahan dasar seng memiliki kinerja pelumasan yang lebih baik dibandingkan dengan fosfat berbahan dasar mangan, dan fosfat berbahan dasar mangan memiliki ketahanan korosi dan ketahanan aus yang lebih baik dibandingkan dengan galvanisasi. Suhu pengoperasiannya bisa mencapai 225 derajat Fahrenheit hingga 400 derajat Fahrenheit (107~204 derajat ). Terutama penyambungan beberapa bagian penting. Misalnya baut dan mur batang penghubung mesin, kepala silinder, bantalan utama, baut roda gila, baut dan mur roda, dll.
Baut fosfat berkekuatan tinggi juga dapat menghindari masalah penggetasan hidrogen, sehingga baut di atas grade 10.9 di bidang industri umumnya menggunakan perlakuan permukaan fosfat.
3: Oksidasi (menghitam)
Hitam+minyak merupakan pelapis yang populer untuk pengencang industri karena paling murah dan terlihat bagus hingga oli habis. Karena menghitam hampir tidak memiliki kemampuan anti karat, maka akan cepat berkarat tanpa minyak. Sekalipun terdapat minyak, uji semprotan garam netral hanya dapat bertahan selama 3 hingga 5 jam.
4: pelapisan kadmium
Ketahanan korosi lapisan kadmium sangat baik, terutama di lingkungan atmosfer laut, ketahanan korosi lebih baik dibandingkan perawatan permukaan lainnya. Pengolahan limbah cair selama pelapisan listrik kadmium mahal dan mahal, dan harganya sekitar 15 hingga 20 kali lipat dari seng pelapisan. Oleh karena itu, tidak digunakan di industri umum dan hanya digunakan di lingkungan tertentu. Misalnya pengencang yang digunakan pada platform pengeboran minyak dan pesawat HNA.
5: pelapisan krom
Pelapisan kromium sangat stabil di atmosfer, tidak mudah berubah warna dan kehilangan kilau, serta memiliki kekerasan tinggi dan ketahanan aus yang baik. Penggunaan pelapisan krom pada pengencang umumnya untuk tujuan dekoratif. Jarang digunakan di bidang industri dengan persyaratan anti korosi yang tinggi, karena pengencang berlapis krom yang baik harganya sama mahalnya dengan baja tahan karat. Hanya jika kekuatan baja tahan karat tidak mencukupi, pengencang berlapis krom digunakan sebagai gantinya.
Untuk mencegah korosi, tembaga dan nikel harus dilapisi sebelum pelapisan kromium. Pelapisan kromium dapat menahan suhu hingga 1.200 derajat Fahrenheit (650 derajat Celsius). Namun ada juga masalah penggetasan hidrogen yang sama dengan pelapisan seng.
6: pelapisan nikel
Terutama digunakan di tempat yang membutuhkan anti korosi dan konduktivitas listrik yang baik. Seperti terminal keluar aki kendaraan, dll.
7: Galvanisasi celup panas
Galvanisasi hot-dip adalah lapisan difusi termal seng yang dipanaskan hingga menjadi cair. Ketebalan lapisannya adalah 15~100μm, dan sulit dikendalikan, tetapi memiliki ketahanan korosi yang baik dan banyak digunakan dalam bidang teknik. Terdapat polusi serius selama proses galvanisasi hot-dip, termasuk limbah seng dan uap seng.
Karena lapisannya yang tebal, masalah ulir internal dan eksternal pada pengencang menjadi sulit untuk disekrup. Karena suhu galvanisasi celup panas (340-500C), bahan ini tidak dapat digunakan untuk pengencang di atas kelas 10.9.
8: Infiltrasi seng
Infiltrasi seng adalah lapisan difusi termal metalurgi padat dari bubuk seng. Ini memiliki keseragaman yang baik, dan lapisan seragam dapat diperoleh pada benang dan lubang buta. Ketebalan lapisan adalah 10~110μm, dan kesalahan dapat dikontrol pada 10%. Kekuatan ikatannya dengan substrat dan kinerja anti korosi adalah yang terbaik di antara pelapis seng (elektro-galvanis, hot-dip galvanized, Dacromet). Proses pengolahannya bebas polusi dan paling ramah lingkungan.
9: Dakromet
Tidak ada masalah penggetasan hidrogen, dan konsistensi torsi-preload sangat baik. Jika harga kromium dan masalah perlindungan lingkungan tidak dipertimbangkan, sebenarnya ini paling cocok untuk pengencang berkekuatan tinggi dengan persyaratan anti korosi yang tinggi.
