Karena hampir semua pengencang komersial terbuat dari baja karbon dan baja paduan, pengencang umum diharapkan dapat mencegah korosi, selain itu, perlakuan permukaan lapisan harus terpasang dengan kuat, tidak boleh lepas selama proses pemasangan dan pelepasan, untuk pengencang berulir , lapisannya harus cukup tipis agar benang masih bisa dipintal. Umumnya, batas suhu pelapis lebih rendah dibandingkan dengan bahan pengikat, sehingga perlu juga mempertimbangkan persyaratan suhu pengoperasian pengikat. Untuk perawatan permukaan, orang umumnya mengkhawatirkan keindahan dan anti korosi, namun fungsi utama pengencang adalah untuk mengencangkan bagian-bagian, dan perawatan permukaan berdampak besar pada kinerja pengikatan pengencang, jadi ketika memilih perawatan permukaan, faktor-faktornya kinerja pengikatan juga harus dipertimbangkan, yaitu konsistensi torsi instalasi - gaya preload. Seorang desainer tingkat tinggi tidak hanya harus mempertimbangkan desain, tetapi juga memperhatikan kemampuan manufaktur perakitan, dan bahkan persyaratan lingkungan. Berikut ini adalah pengenalan singkat beberapa pelapis yang umum digunakan untuk pengencang menurut faktor-faktor di atas untuk referensi para praktisi pengikat.
1: Galvanisasi Galvanisasi adalah pelapis yang paling umum digunakan untuk pengencang komersial. Itu lebih murah dan terlihat lebih baik. Bisa berwarna hitam atau hijau tentara. Namun ketahanan korosinya bersifat umum, dan ketahanan korosinya paling rendah pada lapisan pelapisan seng (coating). Uji semprotan garam netral galvanis umum dalam waktu 72 jam, ada juga sealer khusus, yang membuat uji semprotan garam netral lebih dari 200 jam, namun harganya mahal, 5 hingga 8 kali lipat dari galvanisasi umum. Proses elektrogalvanisasi mudah menghasilkan penggetasan hidrogen, sehingga baut di atas 10,9 umumnya tidak digalvanis. Meskipun dapat didehidrogenasi dengan oven setelah pelapisan, dehidrogenasi harus dilakukan sebelum pasivasi setelah pelapisan karena lapisan pasivasi akan rusak pada suhu lebih dari 60 derajat C. Pengoperasian yang buruk, biaya pemrosesan yang tinggi. Pada kenyataannya, pabrik produksi umum tidak akan melakukan dehidrogenasi secara aktif kecuali jika diminta oleh pelanggan tertentu. Torsi pengencang elektrogalvanis - konsistensi pramuat buruk, dan tidak stabil, umumnya tidak digunakan untuk bagian sambungan yang penting. Untuk meningkatkan konsistensi torsi-preload, metode pelapisan bahan pelumas setelah pelapisan juga dapat digunakan untuk memperbaiki dan meningkatkan konsistensi torsi-preload.
2: Prinsip dasar fosfat Fosfat adalah galvanis yang relatif murah, ketahanan korosi lebih buruk daripada galvanis. Setelah fosfat harus dilapisi dengan minyak, tingkat ketahanan korosi dan kinerja minyak memiliki hubungan yang erat. Misalnya, setelah fosfat, minyak anti karat umum diterapkan, dan uji semprotan garam netral hanya 10 hingga 20 jam. Melapisi minyak anti karat bermutu tinggi, bisa mencapai 72 hingga 96 jam. Namun, harganya 2 hingga 3 kali lipat dari harga minyak fosfat pada umumnya. Dua pengikat fosfat yang umum digunakan, seng fosfat dan mangan fosfat. Kinerja pelumasan seng fosfat lebih baik dibandingkan dengan mangan fosfat, dan ketahanan korosi serta ketahanan aus mangan fosfat lebih baik dibandingkan dengan galvanisasi. Ini dapat digunakan pada suhu berkisar antara 225 hingga 400 derajat Fahrenheit (107 hingga 204 derajat Celsius). Terutama penyambungan beberapa bagian penting. Misalnya saja baut batang penghubung, mur, kepala silinder, bantalan utama, baut roda gila, baut roda, dan mur mesin. Fosfat pada baut berkekuatan tinggi juga dapat menghindari masalah penggetasan hidrogen, sehingga dalam bidang industri, baut di atas 10,9 umumnya diperlakukan dengan permukaan fosfat.
3: Penghitam teroksidasi (menghitam) + meminyaki adalah lapisan yang populer untuk pengencang industri karena paling murah dan terlihat bagus sebelum minyak habis. Karena menghitam hampir tidak memiliki kemampuan anti karat, maka akan cepat berkarat jika tidak diberi minyak. Bahkan dalam keadaan minyak, tes semprotan garam netral hanya bisa mencapai 3 sampai 5 jam.
4: Ketahanan korosi lapisan kadmium pelapisan kadmium sangat baik, terutama di lingkungan atmosfer laut, ketahanan korosi lebih baik daripada perawatan permukaan lainnya. Biaya pengolahan limbah cair dalam pengolahan pelapisan kadmium besar dan biayanya tinggi, serta harganya sekitar 15 sampai 20 kali lipat dari elektrogalvanisasi. Oleh karena itu, tidak digunakan dalam industri umum, dan hanya digunakan di beberapa lingkungan tertentu. Misalnya digunakan pada anjungan pengeboran minyak dan pengencang pesawat laut.
5: lapisan kromium kromium elektroplating di atmosfer sangat stabil, tidak mudah berubah warna dan kehilangan kilau, kekerasan tinggi dan ketahanan aus yang baik. Penggunaan pelapisan krom pada pengencang umumnya digunakan sebagai fungsi dekoratif. Jarang digunakan di bidang industri dengan persyaratan ketahanan korosi yang tinggi, karena pengencang berlapis krom yang baik harganya sama mahalnya dengan baja tahan karat, tetapi jika kekuatan baja tahan karat tidak mencukupi, digunakan pengencang berlapis krom. Untuk mencegah korosi, tembaga dan nikel harus dilapisi sebelum pelapisan kromium. Pelapisan kromium dapat menahan suhu setinggi 1200 derajat Fahrenheit (650 derajat Celsius). Namun, ia juga mempunyai masalah penggetasan hidrogen yang sama dengan elektrogalvanisasi.
6: Pelapisan nikel terutama digunakan untuk anti korosi dan konduktivitas listrik yang baik. Seperti terminal terdepan aki kendaraan.
7: Seng celup panas Seng celup panas adalah seng yang dipanaskan hingga menjadi cairan di bawah lapisan difusi termal. Ketebalan lapisannya 15~100μm, dan tidak mudah dikendalikan, tetapi memiliki ketahanan korosi yang baik dan banyak digunakan dalam bidang teknik. Pengolahan seng hot dip tercemar berat, terdapat limbah seng, uap seng dan lain sebagainya. Karena lapisannya yang tebal, menyebabkan masalah yaitu ulir internal dan eksternal sulit untuk disekrup pada pengencang. Karena suhu pemrosesan seng pencelupan panas,(340-500C) maka tidak dapat digunakan untuk pengencang di atas level 10,9.
8: Zincizing zincizing zinc powder lapisan difusi termal metalurgi padat. Keseragamannya bagus, dan lapisan seragam dapat diperoleh pada benang dan lubang buta. Ketebalan lapisan adalah 10~110μm, dan kesalahan dapat dikontrol pada 10%. Kekuatan ikatan dan sifat anti korosinya dengan substrat adalah yang terbaik pada lapisan seng (elektrogalvanisasi, seng celup panas, dacromet). Proses pengolahannya bebas polusi dan paling ramah lingkungan.
9: Dacromet tidak memiliki masalah kerapuhan hidrogen, dan kinerja konsistensi torsi-preloadnya bagus. Jika Anda tidak mempertimbangkan masalah kromium dan perlindungan lingkungan, ini sebenarnya paling cocok untuk pengencang berkekuatan tinggi dengan persyaratan perlindungan korosi yang tinggi.
